La reconstruction de compresseurs

Les principaux acteurs du secteur reviennent ici sur leurs spécificités, leur adaptation aux nouveaux fluides et leur stratégie de développement.

Trois questions à Marc Beaurain, directeur technique

De quelle façon abordez-vous la reconstruction face aux « nouveaux » fluides frigorigènes ?

Nous abordons avec sérénité la mise en place sur le marché des nouveaux fluides frigorigènes. Notre savoir-faire nous permet de nous adapter rapidement. Les évolutions ont été fréquentes dans le domaine ainsi que les diagnostics que nous établissons sur les compresseurs. Plus globalement, nous nous adaptons au profil de chaque installation et au nombre de compresseurs présents sur une centrale, mais en moyenne la puissance frigorifique de nos compresseurs reconstruits se situe autour de 50 kW.

Quid de la reconstruction concernant les équipements utilisant les fluides « naturels » ?

La reconstruction des compresseurs frigorifiques utilisant les fluides « naturels » nécessite une exigence extrême afin de pérenniser l’installation existante et de respecter les réglementations en vigueur.

Trois questions à Jean-Marc Bailly, gérant et créateur

De quelle façon abordez-vous la reconstruction face aux nouveaux fluides ?

Nous nous adaptons : si nous avons à faire à des compresseurs semi-hermétiques, nous utilisons des vernis spéciaux pour le bobinage des moteurs qui résistent à ces fluides ainsi qu’aux huiles spécifiques. Les huiles sont différentes en fonction du type de fluides et la matière des joints toriques varie aussi en conséquence. Quand nous reconstruisons des compresseurs semi-hermétiques ou de types ouverts à pistons, nous changeons toutes les pièces nécessitant une modification : soupapes, by-pass internes, joints, clapets, garniture, etc.). La garniture d’étanchéité est aujourd’hui le plus souvent en carbure de silice au lieu d’être en carbone/chrome ou autre. Le carbure de silice résiste mieux à la faible épaisseur de film d'huile causant des échauffements grâce à un coefficient de frottement bas. Globalement, lorsque l’on reconstruit pour changer le fluide, nous modifions les joints, le bobinage et la garniture d’étanchéité s’il s’agit d’un compresseur ouvert. Nous ne pouvons pas forcément adapter le compresseur à n’importe quel fluide. Nous nous fions aux données et aux tests des constructeurs. Ces derniers nous signalent que le compresseur ne peut pas être modifié et que l’on ne peut pas passer à tel ou tel fluide. Dans ce cas il nous faut changer de catégorie et de modèle de compresseur. Nous travaillons essentiellement sur de la grosse puissance en froid industriel et climatisation et très peu avec de petits compresseurs, considérés comme du consommable pour beaucoup de frigoristes. Les petits compresseurs ne coûtent pas chers à l’achat et sont difficilement réparables à moindre coût. Si l’on n’a pas un gros volume de ces compresseurs en stock, autant attendre et changer l’installation complète.

Quid de la reconstruction concernant les équipements utilisant les fluides « naturels » ?

Nous ne faisons pas de rétrofit pour passer au CO₂. Ces compresseurs fonctionnent avec des pressions beaucoup plus élevées et sont prévus pour (carter plus épais souvent en acier et non en fonte). Les compresseurs dits standards pour des fluides courants ne fonctionneront donc pas en sécurité avec du CO₂. Pour l’ammoniac, de nombreux compresseurs peuvent fonctionner après un rétrofit. Lorsque ce sont des compresseurs à vis, les réglages sont souvent différents mais avec une huile adaptée, il pourra comprimer n’importe quel fluide, à l’exception du CO₂, qui nécessite des constructions spéciales. 

Avez-vous des axes particuliers de développement ?

Nous souhaiterions développer notre activité en créant des agences dans des régions stratégiques en France, pour être au plus proche de nos clients. Ce qui permettrait de réduire les coûts de déplacement ainsi que les délais d'intervention et la pénibilité pour les intervenants. Le problème majeur est de trouver des techniciens(nes) qualifiés(ées).

Trois questions à Gérald Simon, responsable mécanique service

De quelle façon abordez-vous la reconstruction face aux « nouveaux » fluides frigorigènes ?

Nous sommes déjà dans une dynamique fluides « naturels ». Nous sommes spécialisés dans les compresseurs industriels donc je n’ai quasiment à faire qu’à de l’ammoniac et du CO₂ (à 90 %). Nous traitons encore quelques compresseurs au R 134a. Nous couvrons le froid industriel avec un ensemble de services à la reconstruction assez poussé : cela va des carters aux rotors en passant par du rechargement par soudure sur des parties usées du tiroir de régulation.

Comment s’organise cette activité au sein de votre société ?

Nous sommes un service support d’Engie Axima Refrigeration. L’enjeu principal est d’avoir été capable de proposer de la maintenance et de la reconstruction multimarques de tous types de compresseurs. J’estime le marché de la maintenance de compresseur de froid industriel à environ 1 000 révisions par an en France. En six ans, Axima Réfrigération France est passé de 120 a près de 500 compresseurs par an réparés. Tout cela s’effectue essentiellement sur le site de Montauban-de-Bretagne dans notre atelier dédié. En effectif, nous sommes passés de 6 à 24 personnes en six ans.

Qu’est-ce qui vous différencie des autres acteurs du marché de la reconstruction ?

Nous proposons depuis peu aux clients un reporting très élaboré ainsi qu’une gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO) des compresseurs. Nous sommes ainsi capables de bâtir l’historique et de décrire les pièces dont sont composés les compresseurs que nous traitons. Nous avons mis en place un système qui maille l’ensemble de la chaîne de nos techniciens, chargés d’affaires et agents. Ceci permet de capitaliser un très grand nombre d’informations et de faire de la maintenance prévisionnelle. C’est un point très différenciant par rapport à nos concurrents. Autre facteur différenciant : nous sommes spécialisés en froid industriels et avons pris ce parti parce qu’il n’y avait pas d’acteur majeur à couvrir ce secteur. Les autres acteurs historiques sont moins présents sur cette activité.

Trois questions à Philippe Maratuech… Directeur des services et de l’après-vente chez Bitzer.

Comment se passe la reconstruction concernant les équipements utilisant les fluides « naturels ?

Les cas sont différents selon qu’il s’agisse de l’ammoniac, du CO₂ ou des hydrocarbures.

L’ammoniac ne pose aucun problème particulier. Pour Green Point, il s’agit d’équipements standards, les pièces spécifiques pour la reconstruction de compresseur à l’ammoniac sont tenues en stock à notre atelier.
En ce qui concerne le CO₂, il faut distinguer entre subcritique et transcritique, mais dans tous les cas je parle ici de la reconstruction de produits Bitzer.

Le subcritique ne pose pas de problème particulier y compris sur le subcritique haute pression. Les équipements sont partiellement disponibles en échange standard et la reconstruction ne pose pas de problèmes particuliers.

Sur le transcritique on a commencé à monter un stock d’échange avec des règles spécifiques liées aux pressions maximales sur ce type de matériel. La reconstruction d’un compresseur d’un client en revanche est plus compliquée, pas d’un point de vue technique, mais en ce qui concerne les pièces comme le corps, les 2 flasques et les têtes de culasse. Il faut qu’on soit certain qu’elles ne sont pas endommagées sinon il est pratiquement impossible de reconstruire le compresseur dans la mesure où chez Bitzer ces pièces ne sont testées qu’à l’assemblage final à l’usine sous une pression de 120 à 130 bar, ce qui n’est pas encore le cas dans les Green Points.  Or, comme nous ne voulons pas prendre de risque, soit nous proposons un produit en échange conscients que le retour ne pourra peut être pas être reconstruit, soit on décline la demande. En réalité, du fait de l’envergure de la gamme Bitzer qui représente une bonne part du marché du CO₂, nous avons la chance d’avoir des retours de compresseurs par nos OEM en inspection à l’usine ce qui permet d‘en récupérer qui peuvent être remanufacturés. Ceux-ci ayant été fabriqués par l’usine avec en plus l’épreuve du terrain, ils ont forcément été testés en matière de pression admissible.

Du fait que le marché du CO₂ est encore récent, tout comme l’âge moyen des installations, il n’y a pas de problème pour fournir ces compresseurs en échange standard mais force est de constater que la demande progresse rapidement. Dans le même temps, on voit que la mise en route des installations CO₂ transcritiques est mieux maîtrisée du fait de l’accompagnement des OEM sur le terrain et grâce aux systèmes de contrôleurs sur les racks ou d’analyse de fonctionnement du compresseur. Les problèmes sont surtout dus aujourd’hui aux exploitants qui relancent jusqu’à la casse des installations pourtant en défaut.

Concernant le propane qui reste encore très peu développé au niveau des équipements qui nous intéressent, le groupe a décidé, pour le moment, de ne pas remanufacturer ces compresseurs en France comme ailleurs. Non pas pour des problèmes liés aux compresseurs eux-mêmes, mais pour des questions de sécurité dans nos centres en raison de la classification A3 de ce fluide. En outre, il faut aussi savoir que, par mesure de sécurité, la majorité des fabricants de machine au propane, font le choix de les passer aux normes Atex même dans les cas où cela n’est pas exigé. Or, dans ce domaine, une intervention sur ce genre d’équipement implique une traçabilté maximale des composants, au risque sinon d’engager sa responsabilité juridique voire pénale. Notre politique consiste donc à dire qu’un Atex ne se répare pas !

La reconstruction face aux « nouveaux » fluides frigorigènes ?

Il n’y a pas de problèmes particuliers à signaler. L’ensemble de nos gammes sont compatibles avec à peu près tous les fluides frigorigènes disponibles sur le marché et Bitzer continue à évaluer les nouveaux qui arrivent. De toute façon, à partir du moment où un compresseur revient pour être reconstruit, il est mis à niveau pour l’utilisation des nouveaux fluides. Il y a 2 principales problématique la première concerne la compatibilité de l’huile, toutes nos documentations indiquent, en fonction de chaque fluide, l’huile d’origine qui convient. La deuxième problématique concerne l’installation en elle-même et divers réglages et consignes qui seraient à modifier.

L’actualité de Green Point en France et à l’international.

Depuis toujours, Green Point s’occupe de remanufacturer les compresseurs à pistons toutes marques ainsi que les compresseurs à vis Bitzer, pour compléter nos services :

Green Point lance de nouveaux services comme le Lift & Shift au niveau national. Il permet à l’installateur de se libérer de la partie manutention sur site qui est réalisé par des partenaires spécialisés dans ce domaine. Schématiquement, l’installateur isole le compresseur défectueux de l’installation et un prestataire se charge de l’enlever et de le remplacer dans la centrale, charge à l’installeur de s’occuper de le reconnecter.

SRSB peut aussi proposer le module IQ de Bitzer pour les compresseurs à pistons. Ce module électronique fait du datalog (gestion de données) qui gère les accessoires du compresseur et l’enveloppe de manière à le protéger et à optimiser son fonctionnement. Dans le cas présent, Il peut être intéressant dans deux cas : pour le client qui veut faire un audit de son installation avec un module spécifiquement adapté au SAV ou pour celui qui veut réaliser un dropin afin de bien déterminer la réduction de puissance à réaliser sur l’installation sans la changer complètement. Ceci notamment en attendant par exemple la reconfiguration d’un magasin.Pour les compresseurs à vis, il y a aussi le module SE-i1 qui possède aussi un datalog, permettant de surveiller les conditions du compresseur dans les tolérances Bitzer

Parmi nos autres services, Green Point propose de l’assistance au démarrage des compresseurs que l’on a fourni, des formations techniques et une formation spécifique sur le retrofit.

À noter que nous proposons le Service Infinity pour des sites stratégiques (comme un data center). Cela permet au client d’avoir un compresseur reconstruit stocké sur son site en cas d’urgence. Il bénéficie d’une activation de garantie décalée au moment où le compresseur est réellement mis en service. Si cela ne s’est toujours pas produit au bout de deux ans, le client peut le retourner à Green Point qui le teste à nouveau et le recharge en azote.

Nous proposons aussi, grâce à notre partenaire, des kits d’analyse d’huile qui peuvent être fourni, ce kit est retourné à notre atelier et nous nous occupons de l’envoi au laboratoire et du suivi de l’analyse d’huile des compresseurs.

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